実践アドバイス: SWOT分析(強み・弱み・機会・脅威)やPEST分析(政治・経済・社会・技術)を使って体系的に洗い出すと、担当者間で認識のズレが減り、戦略を立てやすくなります。
コンサル経験談: 製造業A社では、海外ニーズの拡大が外部要因として見えたため、早期に輸出対応の工程整備を進め、海外顧客からの受注に成功しました。

4.2 利害関係者のニーズ及び期待の理解

この項目は**「顧客をはじめ、組織に影響を与える利害関係者(ステークホルダー)のニーズや期待を把握する」**ことが求められています。そのため、顧客・従業員・サプライヤ・行政機関など、幅広い視点で要求事項を整理するのがおすすめです。

実践アドバイス: 部門ごとに「どの利害関係者と関わりがあるか」「どんな要求があるか」をリスト化し、QMSに反映させましょう。
事例紹介: サービス業B社では、顧客アンケート結果から「営業時間の拡大」が期待されていることを発見し、営業時間を1時間延長した結果、顧客満足度が大幅に上昇しました。

4.3 品質マネジメントシステムの適用範囲の決定

この項目は**「自社の品質マネジメントシステムが適用される範囲を明確に定義する」**ことが求められています。そのため、全社適用か、一部事業所や製品ラインのみを範囲とするかなどを明確にしておくのがおすすめです。

実務のポイント: 適用範囲を狭くしすぎると、後から拡大したいときに再審査や文書修正が必要になる場合があります。まずは現場と相談し、将来的な拡大も見越して決定しましょう。
コンサルティングメモ: ベンチャー企業C社では、最初にコア製品ラインだけ適用範囲とし、運用しやすい形でスタート。その後実績を積んでから範囲拡大し、スムーズに全社適用できました。

4.4 品質マネジメントシステム及びそのプロセス

この項目は**「組織のプロセス(工程)を明確化し、入力・出力・責任者・評価指標を定義して運用する」**ことが求められています。そのため、プロセスマップやフローチャートを作成して可視化するのがおすすめです。

実践アドバイス: 各プロセスでKPI(重要業績指標)を設定し、定期的にモニタリングすることで、問題発生時の対処が早くなります。
経験談: 製造業D社では、プロセスごとに「不良率」「納期遵守率」などをKPI化し、月次レビューで確認。結果として社内コミュニケーションが活性化し、工程間の責任分担が明確になりました。

5.第5章：リーダーシップ（Leadership）

5.1 リーダーシップ及びコミットメント

この項目は**「トップマネジメントが品質マネジメントシステムに主体的に関与し、必要なリソースや方針を明確に示す」**ことが求められています。そのため、経営層自らが品質目標を語り、改善活動を支援する体制を構築するのがおすすめです。

具体的実践: 経営者が朝礼や定例会議で品質の重要性を繰り返し発信したり、品質関連の投資に積極的な姿勢を示すことで、現場のモチベーションが高まります。
事例紹介: サービス業E社の社長は毎月の全体会議で顧客クレームの情報を共有し、改善提案が採用されたチームを表彰。これによりクレーム対応が迅速化し、顧客満足度が上昇しました。

5.2 方針

この項目は**「品質方針を定め、組織全体に周知し、継続的に見直す」**ことが求められています。そのため、経営理念やビジョンとリンクさせた品質方針を簡潔に策定するのがおすすめです。

周知方法: 社内掲示板やメール、イントラネットだけでなく、会議や研修など口頭でも繰り返し伝えると理解度が高まります。
コンサルティングメモ: 製造業F社では「現場の安全と品質は両輪」という方針を掲げ、5S活動と品質チェックリストを一体運用。実際のケガや不良率が減り、企業イメージも向上しました。

5.3 組織の役割、責任及び権限

この項目は**「品質に関わる各役割を明確化し、責任と権限を定義する」**ことが求められています。そのため、組織図やRACIチャート(Responsible/Accountable/Consulted/Informed)を使って担当を可視化するのがおすすめです。

実務のコツ: 品質管理責任者(QMR)を中心に、各部門のリーダーを巻き込みながら責任分担を調整するとスムーズです。
経験談: IT企業G社では、プロジェクト管理ツールを導入し、チケットベースで担当と承認フローを明確化。役割の重複が減り、タスク管理が大幅に効率化しました。

6.第6章：計画（Planning）

6.1 リスク及び機会への取組み

この項目は**「品質に影響を与え得るリスクと機会を特定し、適切に対策や活用を行う」**ことが求められています。そのため、リスクアセスメント表や機会検討シートを作成し、定期的に更新するのがおすすめです。

具体例: 製造工程での装置故障リスクには予備機導入やメンテ計画強化を検討し、新素材や新市場への進出の機会は開発部署との連携で実現可能性を探るなど、リスク・機会ともに行動計画を立てましょう。
事例紹介: 商社H社では、海外規制リスクを評価し輸出管理体制を強化。同時に新興国需要拡大の機会を活かして輸出を拡大し、売上が20％増加しました。

6.2 品質目標及びそれを達成するための計画策定

この項目は**「品質目標を設定し、その達成手段や必要リソースを計画する」**ことが求められています。そのため、目標は具体的な数値(KPI)を用い、達成期限や担当部署を明記するのがおすすめです。

実務のヒント: 「不良率1％以下」「顧客クレーム0件」など達成したい状態を定量化し、進捗を毎月モニタリングすることで計画的に改善を進めやすくなります。
経験談: 製造業I社は、「納期遵守率99％以上」を掲げ、工場内レイアウトを再編。結果として、出荷遅延が激減し、顧客からの信頼度が向上しました。

6.3 変更の計画

この項目は**「組織内の大きな変更(設備投資、組織改編、製品仕様変更など)が生じる場合に、品質面のリスクを事前に評価し、計画的に実施する」**ことが求められています。そのため、変更管理プロセスを定義し、計画書・レビュー・承認・フォローアップといったステップを踏むのがおすすめです。

具体的実践: 設備更新前に試験運転期間を設定し、品質に異常がないか確認してから本稼働するなど、安全策を盛り込みましょう。
コンサルティングメモ: 製造業J社では、ライン増設時にQMS担当と生産技術部門が共同でリスク評価を行い、立ち上げ後のトラブルを最小限に抑えました。

7.第7章：支援（Support）

7.1 資源

この項目は**「QMSを運用するために必要な人材・インフラ・作業環境・ITシステムなどの資源を適切に確保する」**ことが求められています。そのため、製造現場の設備投資計画や、ITツール導入予算の確保などを事業計画と連動させるのがおすすめです。

アドバイス: 人材育成や設備投資にトップが理解を示すことが重要です。経営層と協力して予算確保を図りましょう。
事例紹介: 農産加工業K社は、新鮮度管理のために温度・湿度センサーを導入し、リアルタイムでデータをモニタリング。廃棄率を大幅に削減できました。

7.2 力量

この項目は**「作業をする上で必要なスキルや知識を従業員が持ち、その能力を継続的に維持・向上させる」**ことが求められています。そのため、教育訓練計画を立て、人材育成の成果を評価・フォローアップするのがおすすめです。

実務のヒント: OJT(現場研修)とOff-JT(座学研修)をバランスよく組み合わせ、定期的にテストや面談を行うとスキル定着が早まります。
経験談: サービス業L社では、新人研修にロールプレイ(模擬接客)を取り入れ、クレーム対応能力を強化。顧客満足度が向上しリピート率が増加しました。

7.3 認識

この項目は**「従業員が品質方針や目標、顧客重視の意識をしっかり理解し、自身の役割を自覚する」**ことが求められています。そのため、朝礼や部門ミーティングなどで品質に関する情報共有を繰り返し行うのがおすすめです。

具体例: 品質指標の月次報告をわかりやすいグラフにして社内掲示板やデジタルサイネージに表示すると、全員が現状を把握しやすくなります。
コンサル現場のアドバイス: 「なぜ品質が重要か？」を経営理念や顧客満足と結び付けて話すことで、従業員の納得感が高まります。

7.4 コミュニケーション

この項目は**「組織内外で必要な情報を適切なタイミングで伝達し、品質に関わる連携を円滑にする」**ことが求められています。そのため、部署間ミーティングや定期メール配信など、明確なコミュニケーションルールを設けるのがおすすめです。

実務のポイント: 顧客やサプライヤとのやり取りも重要です。製品仕様変更など、利害関係者に伝えるべき情報を整理しておきましょう。
経験談: 商社M社は、チャットツールで海外拠点とリアルタイム連携を強化し、問い合わせ対応スピードが大幅にアップしました。

7.5 文書化した情報

この項目は**「必要な文書と記録を整備し、最新状態で管理しやすい仕組みを構築する」**ことが求められています。そのため、文書管理システムやフォルダ構成を標準化し、改訂履歴や閲覧権限を明確にするのがおすすめです。

具体例: 承認フローを電子化し、改訂時に自動通知が出るよう設定すると「古いマニュアルを使っていた」などのミスを減らせます。
事例紹介: IT企業N社はクラウドストレージとワークフローシステムを連携し、社外からもアクセス可能にしてリモートワークでも品質文書を常に最新版で共有しています。

8.第8章：運用（Operation）

8.1 運用の計画及び管理

この項目は**「製品やサービスを提供するプロセス全体を計画し、管理方法や基準を明確にして実行する」**ことが求められています。そのため、工程管理表やスケジュール管理ツールを活用して、納期・品質・コストをコントロールするのがおすすめです。

アドバイス: PDCAサイクルを回しやすいように、毎週や月次など定期的に進捗を振り返り、必要に応じて計画を修正しましょう。
経験談: 建設業O社では、工期管理をガントチャートで可視化し、各工程の遅延リスクを早期発見。結果として納期遅れが約30％削減されました。

8.2 製品及びサービスに関する要求事項の明確化

この項目は**「顧客や法規制などの要求事項を明確にし、合意形成を行う」**ことが求められています。そのため、契約前のレビューや仕様確認会議を徹底し、双方の認識齟齬をなくすのがおすすめです。

実務のコツ: 注文書や仕様書の内容を「わかったつもり」で進めるとクレームに繋がりがちです。必ず書面化して確認サインを取るなど、明確化を意識しましょう。
事例紹介: ソフトウェア開発企業P社では、要件定義の段階でプロトタイプを作成し、顧客と画面仕様を共有。後工程での大きな手戻りが減り、コストが抑制されました。

8.3 製品及びサービスの設計・開発

この項目は**「設計・開発プロセスを管理し、顧客要求に合った成果物を作り上げる」**ことが求められています。そのため、設計フェーズごとにレビューを行い、担当者と承認者を明確にするのがおすすめです。

具体例: 要件定義→試作品レビュー→最終設計承認→量産移行、のように段階的にチェックポイントを設けると品質が安定します。
コンサル視点: 新製品開発では「不十分な技術検証」によるリコールリスクが潜むため、初期段階で十分にテストするよう指導しています。

8.4 外部から供給されるプロセス、製品及びサービスの管理

この項目は**「サプライヤや外注先が関わるプロセスにおいても、組織の品質要求事項を満たすよう管理する」**ことが求められています。そのため、購買基準や評価システムを整備し、定期的にサプライヤ監査やレビューを行うのがおすすめです。

アドバイス: サプライヤとの品質協定や品質仕様書を交わし、問題発生時の対応や責任範囲を明確にしておくとトラブルを抑制できます。
経験談: 製造業Q社は、主要部品を海外サプライヤから調達。現地監査を実施し、製造ラインの品質基準や検査体制を確認することで不良品流出を防ぎ、コスト削減にも成功しました。

8.5 製造及びサービス提供

この項目は**「製造工程やサービス提供工程を標準化し、計画通りに進めることで一貫した品質を実現する」**ことが求められています。そのため、作業手順書やマニュアルの整備と、作業者への教育・訓練を徹底するのがおすすめです。

実務のヒント: 毎朝のミーティングで当日の作業予定や注意点を共有し、作業標準が守られているかを現場リーダーが巡回チェックするとミスを減らせます。
事例紹介: レストランチェーンR社では、オペレーションマニュアルをデジタル化し、店長やバイトでも簡単に最新情報を確認できるようにした結果、調理品質とCS(顧客満足)が向上しました。

8.6 製品及びサービスのリリース

この項目は**「最終検査や承認プロセスを通じて、顧客に引き渡す前の最終チェックを行う」**ことが求められています。そのため、品質検査基準を事前に定め、出荷判定やサービス完了判定を行うフローを確立するのがおすすめです。

アドバイス: 検査結果を電子記録に残しておくと、後からクレームがあっても原因追及がしやすくなります。
経験談: 製造業S社では、最終検査の合否判定をバーコードシステムで行い、不合格品は自動的に出荷できない仕組みにしたことで、重大クレームをほぼゼロに抑えられました。

8.7 不適合な成果物の管理

この項目は**「不適合品や不適合サービスを適切に識別・隔離・処置し、誤って顧客に届かないようにする」**ことが求められています。そのため、不適合品エリアを物理的に分けるなど、明確な管理ルールを定めるのがおすすめです。

具体例: 不適合品発生時には、不適合報告書を作成し、原因調査・是正措置を徹底。再発防止まで追いかけることで品質レベルを継続的に上げられます。
コンサル視点: このプロセスを厳格にしないと、現場が「多少の不具合なら…」と判断してしまい、不良流出やクレーム増加につながるリスクが高まります。

9.第9章：パフォーマンス評価（Performance Evaluation）

9.1 監視、測定、分析及び評価

この項目は**「品質に関わる成果やプロセスを継続的に監視・測定し、データ分析を行って評価する」**ことが求められています。そのため、KPI(例:不良率・納期遵守率)や顧客満足度調査などを定期的に実施するのがおすすめです。

実務のコツ: 取得したデータをグラフ化や統計的手法(SPC、パレート図、特性要因図など)で可視化し、傾向をつかむと改善点を絞りやすくなります。
事例紹介: 製造業T社では、生産ラインの計測データをリアルタイム分析し、異常値が出た時点でラインを止める仕組みを導入。月平均の廃棄コストを40％削減できました。

9.2 内部監査

この項目は**「内部監査を計画的に行い、QMSが規格要求や自社ルールに適合しているかを検証し、改善点を発見する」**ことが求められています。そのため、監査プログラムを策定し、監査員の教育とチェックリストの整備を行うのがおすすめです。

アドバイス: 監査は単なる形式的な点検ではなく、プロセスの有効性を評価し、現場との対話を通じて問題点を掘り下げる機会と捉えましょう。
経験談: サービス業U社では、内部監査の際にスタッフへのヒアリングを重視。顧客応対マニュアルの不備が見つかり、迅速に改訂してクレームを削減しました。

9.3 マネジメントレビュー

この項目は**「トップマネジメントが定期的にQMSの成果をレビューし、必要な意思決定や改善指示を行う」**ことが求められています。そのため、内部監査結果やKPIの達成度合い、不適合の状況などをまとめた報告書を活用するのがおすすめです。

実務のポイント: レビューで決定したアクション(予算承認、組織改編、目標設定変更など)はすぐに実行に移せるよう、担当部門と連携しておきましょう。
事例紹介: 製造業V社では、経営層が四半期ごとにマネジメントレビューを実施。問題・課題の優先度が明確化され、各部門が連携して短期的に改善を進めやすくなりました。

10.第10章：改善（Improvement）

10.1 一般

この項目は**「組織が継続的に品質改善を行うための体制や考え方を定着させる」**ことが求められています。そのため、改善提案制度や小集団活動(品質サークルなど)を取り入れ、現場発のアイデアを尊重するのがおすすめです。

具体例: 日常業務で発見した問題をすぐに提案・検討できるように仕組み化し、優秀な提案は表彰することで改善文化が根付きます。
コンサルティングメモ: 製造業W社では毎月「改善発表会」を開催し、優れた取り組みを社内表彰。全社員の品質意識が高まり、組織全体の士気向上につながりました。

10.2 不適合及び是正処置

この項目は**「不適合が発生した際に原因を究明し、再発防止のための是正処置を講じ、効果を確認する」**ことが求められています。そのため、不適合報告書(または是正処置報告書)を運用し、原因分析(5Whyや特性要因図)と対策実施をルール化するのがおすすめです。

アドバイス: 是正処置が終わっても、しばらくモニタリングして再発が起こらないか確認する段階が大切。
経験談: サービス業X社ではクレーム発生時に「5Why」で真因を追究。原因がオペレーションマニュアルの曖昧さにあると判明し、改訂後のクレームが激減しました。

10.3 継続的改善

この項目は**「内部監査やマネジメントレビューの結果を活かして、QMS全体を絶えず改善し、顧客満足度をさらに高める」**ことが求められています。そのため、PDCAサイクルを各部門で回しつつ、改善事例を横展開するのがおすすめです。

実務のヒント: 改善活動をKPIなどの数字で評価すると成果が可視化され、組織のモチベーションアップにつながります。
事例紹介: 製造業Y社では、毎月の改善事例をイントラネットで全社共有し、他部署がすぐに取り入れられるようにフォーマット化。品質コスト(不良対応費)が年々減少し、利益率が向上しました。

11. ISO9001取得のステップと認証プロセス

11.1. 取得までの流れ：予備調査→構築→内部監査→審査→認証

予備調査: 規格要求と現行業務のギャップを洗い出す
構築: 文書化・体制整備・教育訓練
内部監査: 不備を洗い出し、是正処置を実施
審査: 認証機関によるステージ1(文書審査)→ステージ2(本審査)
認証: 合格するとISO9001証明書が発行

11.2. 審査機関の選び方と費用イメージ

複数の認証機関から見積もりを取り、審査方針や費用、担当審査員の経験を比較検討。
企業規模(従業員数)、拠点数によって審査費用は異なるが、中小企業で50～100万円程度が目安。

11.3. 認証後に必要なフォローアップ（サーベイランス審査）

認証取得後も年1回程度のサーベイランス審査が行われる。
運用状況と是正処置の進捗、品質目標の達成度などを確認されるため、日頃からの記録管理が重要。

12. 運用で気を付けたいポイント：よくある失敗事例と対処法

12.1. 文書管理の不備で外部審査に落ちたケース

失敗例: 手順書の改訂履歴が曖昧で、現場が旧版を使用。審査で不備を指摘される。
対処: クラウドシステムや承認ワークフロー導入で最新版を自動周知し、改訂時の承認を徹底。

12.2. 内部監査が形骸化して改善が進まないケース

失敗例: 監査項目がチェックリストの“形式”だけで、担当者と実質的なヒアリングをしない。
対処: 監査のテーマを部門課題に合わせて設定し、現場観察と対話を重視。

12.3. トップマネジメントのコミット不足が原因で全社浸透しないケース

失敗例: 取得はしたが、社長や役員が品質方針に関わらず、現場任せになっている。
対処: マネジメントレビューに経営層が参加し、改善指示や追加予算を積極的に検討。

12.4. 是正処置を放置して品質トラブルが頻発したケース

失敗例: 監査で指摘された不具合を放置し、同様のトラブルが何度も起こる。
対処: 是正処置の期限、責任者、フォローアップ体制を設定し、定期的に進捗報告する仕組みづくり。

13. 中小企業や初めての担当者が押さえておきたい実践アドバイス

13.1. 小規模組織でのスモールスタート：Excelやクラウドを活用

最初から大掛かりなシステム導入をする必要はありません。
Excel＋ファイルサーバー(またはクラウドストレージ)で、文書管理・改訂履歴・不適合管理を一括管理している企業も多い。

13.2. 外部コンサルタントの上手な活用方法

時間やリソースが不足している場合、コンサルタントを活用して効率的に規格適合を進める。
ただし、丸投げではなく、自社での学習と運用体制づくりに注力することが大切。

13.3. 既存のマニュアルや手順書を最大限使い回すコツ

ISO9001で求められる文書の多くは、企業がすでに独自に運用しているマニュアルや要領書と重複する場合があります。
無理に新規作成せず、既存文書をISO用にリニューアルし、整合性を取ることが効果的。

14. Q&A：初心者が疑問に思いやすいポイントを徹底解消

14.1. 「ISO9001」と「他のISO(14001, 45001)」の違いは？

ISO9001: 品質マネジメントの規格
ISO14001: 環境マネジメントの規格
ISO45001: 労働安全衛生マネジメントの規格
高位構造(Annex SL)で共通部分が多く、統合マネジメントシステムで運用するケースも増えています。

14.2. 文書化した情報はどこまで作成すればいい？

手順が存在し、品質に影響を与えそうな部分は最低限文書化が必要。
ただし、過剰に文書を増やしすぎると現場が把握しきれないため、重要度とリスクを基準に優先度を決めましょう。

14.3. リスクベース思考が難しい…具体的に何をする？

ステップ例: (1)組織の環境・利害関係者を整理 → (2)起こり得るリスクを書き出す → (3)影響度・発生可能性を点数化 → (4)対策プランを検討
ExcelやTrelloなどを使ってもよいので、見える化することが大事です。

14.4. 認証後の運用コストはどれくらいかかる？

審査費: 年1回のサーベイランス審査費用＋更新審査費用(3年ごと)
担当者の工数: 文書管理や内部監査、改善活動など。業務の一部に組み込み、担当者を育成すると効率的です。

15. チェックリスト・テンプレート集

15.1. 要求事項クイックチェックリスト

4～10章の主要項目に対して、自社でどこまで対応しているか○×形式で確認できるリスト。
初回ミーティングで部門長と一緒に埋めると、現状把握がスムーズ。

15.2. 内部監査用チェックリスト（初心者向け例）

「文書管理は最新化されているか」「リスク対策は具体的に実施されているか」などの基本的な質問が並ぶ。
記述式のコメント欄を設け、担当者の生の声を集められるようにするのがおすすめ。

15.3. 品質方針テンプレート（参考例）

組織のミッション・ビジョンとつながる形で簡潔に示し、社員全員が理解できる言葉でまとめる。
例: 「私たちは、お客様の声を大切にし、継続的な改善を通じて最適な製品・サービスを提供します。」

15.4. 不適合報告書テンプレート

不適合が発生した日時、担当者、原因分析、是正措置案などを一枚にまとめる様式。
再発防止策の効果検証欄を設け、日付と結果を追記。

16. 具体例で学ぶ：導入・運用成功事例

16.1. 製造業A社：プロセスアプローチを徹底してクレームを50％削減

課題: 部署ごとの部分最適でクレームが発生しやすかった。
施策: プロセスマップ作成で、各部署間の連携ポイントを可視化。定期ミーティングで進捗を共有。
結果: クレーム数が半年で50％減少し、リピーター率も向上。

16.2. IT企業B社：プロジェクト型業務にISO9001を導入し、再発案件が激減

課題: 開発プロジェクトで同じような手戻りが頻発。
施策: 設計～テストまでの各フェーズに文書化した審査基準を設定し、品質ゲートでチェック。
結果: テスト後の重大な手戻りが3件/月→1件/月へ減少し、顧客満足度が向上。

16.3. サービス業C社：顧客満足度アンケートを活用し品質を見える化

課題: 具体的な品質指標がなく改善が進まない。
施策: 顧客満足度調査を定期実施し、その結果を経営会議と連動した改善計画に反映。
結果: 顧客離脱率が25％から10％に低下し、CS部門の評価が向上。

17. まとめ：ISO9001 要求事項の理解は“運用する”ことで深まる

17.1. 要求事項を自社に落とし込み、持続的な品質向上へ

ISO9001の要求事項は**「読む」だけでなく、「現場に合うようにアレンジ」**することが大切。
自社の業務フローや企業文化に合わせて運用できるよう、柔軟にカスタマイズしましょう。

17.2. “形だけ”ではなく、実務の成果に直結させるポイント

文書作成や審査対応が目的化してしまうと形骸化。
現場の声を反映し、継続的に見直し・改善することで真の品質向上が実現します。

17.3. 今後の更新情報・他規格との統合管理の可能性

ISO9001規格は5～7年ごとに見直しされることが多く、今後のアップデート情報に注意。
ISO14001(環境)、ISO45001(労働安全衛生)などとの統合マネジメントシステムも視野に入れると、運用効率が高まります。

おわりに

ISO9001の要求事項は一見難しく感じますが、実践していくうちに“自社の強み”や“改善の方向性”が明確になるメリットがあります。本記事が、皆さまのISO9001取得・運用に少しでも役立てば幸いです。ぜひ、自社の現場に合った形で要求事項を落とし込み、日々の業務改善に活用してみてください。

継続的な品質向上は、顧客満足度の向上と組織の信頼獲得にも直結します。困ったときは専門家の意見を取り入れながら、長期視点でISO9001を運用していきましょう。

この記事の監修者情報

金光壮太 (ISOコンサルタント)

大手商社にて営業を経験した後、ISOコンサルティングに従事。ISO9001、14001、27001を中心に、各業界の課題や特性に応じたシステム構築や運用支援を行い、企業の業務効率化や信頼性向上に貢献。製造業や建設業など、多岐にわたる業界での豊富な経験を活かし、お客様のニーズに応じた柔軟なソリューションの提案を得意としている。